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Steigende Variantenvielfalt in Montagelinien mit Losgröße 1 macht die Auftragsreihenfolge zum kritischen Faktor: Eine ungeeignete Reihenfolge belastet Stationen und Arbeitsplätze ungleichmäßig, erzeugt Lastspitzen und gefährdet die Takteinhaltung der Linie.
Smart Sequence Planning im OptWare Hub berechnet für variantenreiche Fließfertigung und Montage die Reihenfolge, mit der sich die Arbeitslast über alle Stationen möglichst gleichmäßig verteilt. Anders als Sequenzierungssoftware, die nur mit einem festen Regel-Set arbeitet, berücksichtigt Smart Sequence Planning zusätzlich sekundengenaue, variantenabhängige Arbeitszeitbedarfe an jedem Arbeitsplatz und bildet Drift- und Springer-Logiken innerhalb der Montagelinie ab. In einem dokumentierten Praxisbeispiel ließen sich dadurch zehn Springerpositionen auflösen, ohne die Prozessstabilität zu gefährden.
Sie bringt Fertigungsaufträge in eine Reihenfolge, mit der sich die Arbeitslast über Stationen und Arbeitsplätze möglichst gleichmäßig verteilen lässt. Dabei berücksichtigt Smart Sequence Planning unter anderem:
Smart Sequence Planning übernimmt diese Berechnung automatisiert und liefert eine stabile, ausführbare Auftragsfolge – Grundlage auch für nachgelagerte JIT- und JIS-Lieferketten, die auf Planungsstabilität angewiesen sind.
Smart Sequence Planning verbindet Auftragsdaten aus ERP-Systemen oder einer Tagesscheibenplanung mit dem hinterlegten Regel-Set und den variantenabhängigen Bearbeitungsdauern je Arbeitsplatz. Auf dieser Basis berechnet es Sequenzen, die mehrere Zielgrößen gleichzeitig einhalten: Einhaltung von Sequenzrestriktionen, Glättung der Arbeitsbelastung (Workload Leveling), Sicherstellung der Materialversorgung im Sinne von Just-in-Sequence, Vermeidung von Taktzeitüberschreitungen sowie maximale Linienleistung und Termintreue. In die Optimierungslogik ist dabei langjährige Erfahrung aus der Entwicklung von Optimierungsalgorithmen eingeflossen, bedienbar über eine moderne, webbasierte Oberfläche.
Der Unterschied zu regelbasierten Standardwerkzeugen liegt in der Tiefe der abbildbaren Logik. Wo Standardsysteme meist auf vorkonfigurierte Regeltypen wie Dichte, Abfolge oder Blockbildung beschränkt sind, bildet Smart Sequence Planning zusätzlich sekundengenaue, variantenabhängige Arbeitszeitbedarfe sowie Drift-Regeln für einzelne Varianten oder Springer-Logiken zum Ausgleich von Lastspitzen ab. Diese Logiken werden gemeinsam mit den Planungsverantwortlichen vor Ort entwickelt und im System hinterlegt, nicht nur aus einem vorgefertigten Regelkatalog ausgewählt. Kurzfristige Auftragsänderungen werden dabei in der Regel bereits einige Tage vor dem Montagetermin ausgeschlossen, damit die Sequenz für nachgelagerte JIT-/JIS-Prozesse stabil bleibt.
Unkoordinierte Reihenfolgen erzeugen ungleichmäßige Auslastung, Lastspitzen an einzelnen Stationen und im schlechtesten Fall Taktabweichungen. Mit optimierter Sequenzplanung lassen sich:
Liefertermintreue profitiert davon meist nur indirekt – vor allem dann, wenn eine unzureichende Sequenzierung den Takt regelmäßig gefährdet.
Praxisbeispiel: In einer hochgetakteten Montagelinie mit 100 Stationen und 210 Mitarbeitenden je Schicht (davon 10 sogenannte Springer zum Ausgleich von Lastspitzen) ließen sich durch die Sequenzoptimierung mit Smart Sequence Planning die zehn Springerpositionen auflösen, ohne die Prozessstabilität zu gefährden. Realisierte Einsparungen in diesem Beispiel: 5 Prozent der Personalkosten pro Jahr.
Reihenfolgen entstehen bei Ihnen aus Erfahrung statt aus Berechnung? Reden wir über Ihre Taktung.
Beratungstermin vereinbarenAutomatische Berechnung der Auftragsreihenfolge unter Berücksichtigung von Stationszeiten, Sequenzrestriktionen und Personalverfügbarkeit. Für variantenreiche Fließfertigung ist diese Sequenzierung die Feinplanung selbst, nicht nur eine Vorstufe dazu.
Sequenzlogiken, die Lastspitzen direkt in der Reihenfolge auffangen, statt sie über zusätzliches Personal auszugleichen.
Mindestabstände, k-aus-n-Regeln oder ein begrenzter Anteil bestimmter Varianten lassen sich direkt in der Sequenzlogik hinterlegen, statt manuell überwacht zu werden.
Ändert sich beispielsweise die Reihenfolge in der Lackierung, verschiebt sich der frühestmögliche Montagebeginn. Smart Sequence Planning berücksichtigt solche vorgelagerten Abhängigkeiten direkt in der Sequenzberechnung, ohne dass Daten manuell zwischen Systemen übertragen werden müssen.
Smart Sequence Planning läuft nicht isoliert, sondern als Anwendung im OptWare Hub neben weiteren Modulen wie Smart Assembly Planning und Smart Material Flow Planning. Auftragsdaten, Stationszeiten und Restriktionen, die für die Sequenzierung relevant sind, stehen dadurch auch den anderen Anwendungen zur Verfügung.
Für die Implementierung bedeutet das: Smart Sequence Planning wird an vorhandene ERP-Systeme angebunden, nicht als zusätzliche Insellösung daneben betrieben. Bestehende Stammdaten, Auftragsstrukturen und Kalender werden übernommen: Sequenzlogiken werden darauf aufgesetzt, nicht neu aufgebaut. Ein nachgelagertes MES kann anschließend die Freigabe der berechneten Auftragssequenzen übernehmen und triggert Materialsteuerung, JIT- und JIS-Prozesse.
Sondierungsgespräch sorgt für Klarheit
Sie müssen nicht erst jedes Detail Ihrer Sequenzlogik kennen, um loszulegen. Im kostenfreien Sondierungsgespräch schauen wir uns Ihre aktuelle Reihenfolgeplanung gemeinsam an und zeigen, wo Smart Sequence Planning konkret ansetzen kann – unverbindlich und ohne Vorbereitung Ihrerseits.