Produktionslinien und Materialflüsse visualisieren
Anlagen, Produktionsbereiche und Transportwege werden in Echtzeit als digitaler Zwilling dargestellt – nachvollziehbar für alle Beteiligten, unabhängig vom Ursprungssystem der Daten.
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Produktions- und Werksleiter treffen täglich Entscheidungen auf Basis von Daten, die über ERP-, MES-, IoT- und Produktionssysteme verstreut liegen. Digital-Twin-Technologien gehören in der Fertigung inzwischen für einen Großteil der Unternehmen zum festen Bestandteil der Digitalisierungsstrategie – die eigentliche Herausforderung liegt darin, aus den einzelnen Systemen ein durchgängiges, ganzheitliches Abbild der Produktion zu machen, statt jedes für sich zu betrachten.
Der Smart Factory Viewer im OptWare Hub führt genau diese Datenquellen zentral zusammen und stellt Produktionslinien, Materialflüsse, Ressourcen sowie Maschinen- und Anlagenzustände als digitalen Zwilling der Produktion in 3D dar – interaktiv und auf Basis von Echtzeitdaten. Engpässe, ineffiziente Materialflüsse und freie Kapazitäten werden sichtbar, bevor sie zu Stillständen oder Mehrkosten führen.
Ein digitaler Zwilling der Produktion ist ein virtuelles Abbild der realen Fertigung, das Layout, Prozesse, Ressourcen und Anlagenzustände auf Basis laufender Daten nachbildet. Anders als ein statisches CAD-Modell verändert sich dieses Abbild mit der Produktion selbst: Bestände, Auslastungen und Materialbewegungen werden fortlaufend aktualisiert.
Der Smart Factory Viewer setzt diesen Ansatz um, indem er Daten aus bestehenden Systemen verbindet, statt sie zu ersetzen. Produktionsleiter erhalten damit eine ganzheitliche Sicht auf die gesamte Fabrik, ohne bestehende ERP- oder MES-Landschaften umbauen zu müssen.
Der Smart Factory Viewer bündelt Daten aus unterschiedlichen Quellen und macht sie in einer gemeinsamen Ansicht nutzbar:
Aus diesen Daten entsteht eine interaktive 2D- und 3D-Darstellung des Fabriklayouts. Produktionsbereiche, Transportwege und Ressourcenauslastung lassen sich darin nachvollziehen, Engpässe und ineffiziente Abläufe direkt identifizieren. Für Szenarien, die noch nicht produktiv sind, lassen sich Layout- und Prozessvarianten im gleichen Modell simulieren, bevor sie in der realen Fertigung umgesetzt werden.
Fragmentierte Daten kosten Zeit: Bis ein Stillstand, ein Materialengpass oder eine Abweichung von der Planung erkannt wird, vergehen oft Stunden. Der Smart Factory Viewer bringt die relevanten Kennzahlen – Anlagenzustände, Auslastung, Materialverfügbarkeit – in eine gemeinsame, laufend aktualisierte Ansicht.
Das verkürzt den Weg von der Abweichung zur Reaktion: Stillstände werden früher erkannt, Ursachen schneller eingegrenzt, Gegenmaßnahmen gezielter eingeleitet. Über die Zeit entsteht so eine belastbare Datenbasis für OEE-Analysen und kontinuierliche Verbesserung, statt einer nachträglichen Rekonstruktion aus mehreren Einzelsystemen.
Wissen Sie jederzeit, was in Ihrer Fertigung gerade läuft? Wir zeigen Ihnen, wie ein digitales Abbild dabei hilft.
Erstberatung buchenAnlagen, Produktionsbereiche und Transportwege werden in Echtzeit als digitaler Zwilling dargestellt – nachvollziehbar für alle Beteiligten, unabhängig vom Ursprungssystem der Daten.
Kritische Bereiche und ineffiziente Prozessschritte werden sichtbar, bevor sie sich auf den Durchsatz auswirken.
Layout- und Prozessvarianten lassen sich im digitalen Modell durchspielen, bevor Umbauten oder Umstellungen in der realen Fertigung erfolgen.
Verfügbare Flächen und ungenutzte Kapazitäten werden im digitalen Zwilling sichtbar – eine belastbare Grundlage für Entscheidungen über Erweiterungen, Umbauten oder die Integration neuer Anlagen.
OEE-, Auslastungs- und Materialflusskennzahlen aus verschiedenen Systemen stehen an einer Stelle zur Verfügung, statt verteilt über mehrere Tools eingesehen werden zu müssen.
Vereinbaren Sie ein unverbindliches Analysegespräch. Wir zeigen Ihnen anhand Ihrer eigenen Datenquellen, wie der Smart Factory Viewer Produktionslinien, Materialflüsse und Anlagenzustände als digitalen Zwilling zusammenführt – und wo sich damit konkret Reaktionszeit und Transparenz gewinnen lassen.