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Smart Tool Planning ist ein Modul der OptWare Hub-Plattform für die Werkzeugplanung in der Fertigung. Es verknüpft Werkzeugdatenbanken mit ERP- und MES-Systemen – etwa SAP, Infor, Microsoft Dynamics oder Business Central – und macht Bestand, Nutzung und Verfügbarkeit von Werkzeugen planbar, für ein einzelnes Werk ebenso wie werksübergreifend. Zielgruppe sind Fertigungsunternehmen mit einem oder mehreren Standorten, die ihren Werkzeugeinsatz effizient und automatisiert planen müssen.
In vielen Produktionsplanungssystemen wird Werkzeugplanung nachlässig abgedeckt – mit der Folge von Überbeständen oder Produktivitätslücken, wenn ein benötigtes Werkzeug im entscheidenden Moment fehlt. Fehlt zusätzlich eine gemeinsame Datenbasis über mehrere Standorte, beschafft jedes Werk seine Werkzeuge unabhängig, ohne zu wissen, dass ein anderer Standort dieselbe Anforderung längst mit einem Standardwerkzeug löst. Smart Tool Planning macht diese Lücken sichtbar und verbindet Werkzeugverfügbarkeit mit der Sequenzierungs- und Scheduling-Logik der OptWare Hub-Module, sodass sie direkt in die Produktionsplanung einfließt.
Werkzeugplanung im engeren Sinn beschreibt die Frage, welches Werkzeug wann, wo und in welcher Menge für die Fertigung bereitstehen muss. Klassische Werkzeugverwaltungssysteme beantworten das über Bestandsführung: Einlagern, Buchen, Standzeiten dokumentieren.
Smart Tool Planning geht einen Schritt weiter und legt eine Optimierungsebene über diese Daten. Statt Werkzeuge nur zu verwalten, vergleicht das Modul Werkzeugstammdaten – bei Bedarf auch werksübergreifend –, erkennt technisch austauschbare Varianten und schlägt Standardwerkzeuge vor. Die Werkzeugverfügbarkeit wird damit nicht isoliert erfasst, sondern als Planungsgröße behandelt, die in Sequencer und Scheduler einfließen kann: Smart Tool Planning gleicht Auftragsbestand und Forecasts mit der aktuellen Werkzeugverfügbarkeit ab und liefert damit auch einen konkreten Input für die Auftragsplanung.
Smart Tool Planning baut auf einer Anbindung an bestehende Werkzeugdatenbanken und ERP-Systeme auf – bestehende ERP- oder MES-Landschaften werden dabei nicht abgelöst, sondern über definierte Schnittstellen eingebunden. Auf dieser Datenbasis entsteht ein Dashboard, das die Nutzung und Nutzungshäufigkeit von Werkzeugen auswertet, wahlweise für ein Werk oder über mehrere Werke hinweg. Aus diesen Daten bildet Smart Tool Planning Substitutionsgruppen: Werkzeuge, die sich technisch ersetzen, werden als vergleichbar markiert und zu Standardwerkzeugen zusammengeführt. Auf derselben Datenbasis wird die Werkzeug-Kapazitätsplanung automatisiert und optimiert. Just-in-time-Substitutionen stellen dabei sicher, dass ein Ersatzwerkzeug die geforderte Prozess- und Qualitätsanforderung erfüllt, bevor es eingeplant wird. Perspektivisch sollen KI-Agenten die Anpassung von NC-Sätzen an substituierte Werkzeuge automatisieren, um den heute manuellen Umprogrammierungsaufwand zu reduzieren.
Am Anfang eines Projekts steht dabei nicht die vollständige Werkzeuglandschaft, sondern eine einzelne, klar abgegrenzte Werkzeugklasse an einem Werk. Diese Eingrenzung macht die Datenlage prüfbar, bevor Substitutionsgruppen und Standardwerkzeuge auf weitere Werkzeugklassen und gegebenenfalls weitere Standorte übertragen werden.
Wie viele Werkzeuge in Ihren Regalen tun dasselbe unter anderem Namen? Das zeigt erst der Blick in die Daten.
Erstberatung buchenIn einem Industrieprojekt bei einem Unternehmen mit mehreren Werken hat OptWare die Methodik zunächst für eine einzelne Werkzeugklasse angewendet (etwa Bohrer, Fräser oder Prüfwerkzeuge). Die Standardisierung reduzierte den Bestand dieser Werkzeugklasse um über 40 %. Dadurch entfielen rund 438 Arbeitstage für die Umprogrammierung von NC-Sätzen – das entspricht etwa 263.000 Euro Personalkosten und weiteren 28.000 Euro Werkzeugkosten, allein für diese eine Werkzeugart. Die Ergebnisse dienen als Grundlage für die Standardisierung weiterer Werkzeugklassen und die Übertragung auf weitere Werke.
Auch ohne mehrere Standorte lohnt sich strukturierte Werkzeugplanung: Smart Tool Planning gleicht Werkzeugverfügbarkeit, Standzeiten und anstehende Aufträge automatisiert ab und macht Kapazitätsengpässe sichtbar, bevor sie die Reihenfolgeplanung beeinträchtigen.
Mehrere Werke beschaffen und führen Werkzeuge unabhängig voneinander. Smart Tool Planning macht sichtbar, wo technisch identische oder austauschbare Werkzeuge unter unterschiedlichen Bezeichnungen im Einsatz sind, und legt die Grundlage für ein gemeinsames Werkzeugportfolio.
Werkzeugwechsel und Rüstzeiten wirken sich unmittelbar auf die Reihenfolgeplanung aus. Über die Anbindung an Sequencer und Scheduler steht die tatsächliche Werkzeugverfügbarkeit als Planungsparameter zur Verfügung, statt erst in der Werkstatt sichtbar zu werden.
Neue Bauteile bringen neue Werkzeuganforderungen mit sich. Smart Tool Planning prüft zuerst, ob ein bestehendes Standardwerkzeug oder eine Substitutionsgruppe die Anforderung abdeckt, bevor eine Neubeschaffung nötig wird.
Werkzeugkosten verteilen sich über viele Einzelbeschaffungen und gegebenenfalls mehrere Werke. Die Auswertung zeigt, welche Werkzeugklassen die Kosten treiben und wo Bündelungspotenzial besteht.
Bevor ein Projekt startet, lässt sich Smart Tool Planning mit den originalen Werkzeug- und Auftragsdaten des Unternehmens durchspielen. Substitutionsgruppen und Kapazitätseffekte werden so an echten Daten geprüft, nicht an Annahmen, bevor eine Entscheidung für den produktiven Einsatz fällt.
Smart Tool Planning bindet Werkzeugdatenbank und ERP- oder MES-System über bestehende Schnittstellen an, ohne dass Werkzeugverwaltungssysteme oder bestehende Systemlandschaften ersetzt werden müssen. Die Substitutionslogik entsteht aus den realen Werkzeugdaten des jeweiligen Betriebs, nicht aus generischen Katalogwerten. Weil das Modul Teil der OptWare Hub-Plattform ist, lässt sich die Werkzeugverfügbarkeit direkt mit Sequencer, Scheduler und weiteren Planungsmodulen verknüpfen, statt als isolierte Insellösung zu bestehen. Die Skalierung von einer einzelnen Werkzeugklasse und einem Pilotwerk auf mehrere Werkzeugklassen und Standorte ist im Vorgehen bereits angelegt – ein einzelnes Werk ist dabei ein vollwertiger Startpunkt, kein Zwischenschritt.
Für die Werkzeugplanung selbst bedeutet das: Ein Vorprojekt an einer überschaubaren Werkzeugklasse liefert innerhalb kurzer Zeit belastbare Zahlen zu Einsparpotenzial und Datenqualität – bevor über einen größeren Rollout entschieden wird. Der Aufwand für die Erstintegration bleibt damit planbar, und die Substitutionsregeln werden an echten Werkzeugdaten geprüft, nicht an Annahmen.
Werkzeugplanung für Ihr Werk oder Ihre Werke einordnen lassen
Wie groß das Potenzial für Ihre Werkzeugplanung ist – in einem einzelnen Werk oder werksübergreifend –, zeigt sich erst am konkreten Datenbestand. Vereinbaren Sie ein unverbindliches Analysegespräch – wir schauen uns gemeinsam an, wo Smart Tool Planning in Ihrer bestehenden ERP- und Werkzeugdatenlandschaft ansetzen kann.